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汽车制造为什么需要激光加工
日期:2020年07月18日 访问:0 作者:百超迪能 来源:www.laser8508.com

进入21世纪后,在日本、美国及欧洲的汽车工业中,人们越来越关注保持自己在市场中的竞争力,尤其是研发能力。小批量生产、订制生产已经成为一种发展方向。这种生产方式融合了手工制造及大批量生产两者的优势,同时避免了手工生产的成本过高以及大批量生产缺乏灵活性的缺点。

 

在这种条件下就要求激光加工设备的制造商必须不断地对自己的产品进行技术革新并保持自己的产品竞争力,在设计中不仅要注意满足目前汽车覆盖件加工应用中的需要,而且要为用户今后的发展做好准备,即为小批量生产模式预先提供合理的解决方案。针对最近几年汽车车身工业用户对设备在以下三个方面的性能改进表现出强烈的需求——更快的加工速度、更大的加工范围(特别是目前非常成功的MPV、SUV、皮卡对这方面需求更加强烈)以及具有灵活性、结构紧凑、操作简明等特点,某工业公司专门对其旗舰型三维激光加工机床做了全新的设计。它采用龙门框架式结构,全部运动部分均架在空中,整个加工区域全部面向用户开放,具有非常好的可接近性,用户可根据自身产品的情况选择从手工到全自动的多种配置方案。在动态性能方面达到了前所未有的水平。同时采用集成式结构设计,不但安装简便迅速,还具备可以快速安装及可以在不同的生产部门之间快速重新定位的功能,就像新兴的车床和磨床一样。

 

随着人们对汽车舒适性和安全性等方面的要求越来越高,逐渐增加车身尺寸、考虑使用四轮驱动技术、增加更多的电子设备等在汽车工业中越来越成为趋势,而所有这些都不可避免地会增加整车的重量,并导致同降低油耗这一目标之间的矛盾,唯一的解决办法就是在不影响性能的同时降低车身自身的重量。这一点可以从目前内高压成形零件(IHU)和高硬质钢材料(温热成型钢)在汽车车身领域的广泛使用得到验证。

 

内高压成型是通过高压乳化液(水和添加剂)使处于模具内的空心件(主要为管状件)外壁完全紧贴模具而成型。用这种方法生产出的零件成型精确度高,重量轻,并可将原来需要焊接的多根管材一次成型完成,减少了焊接次数并提高整体强度,其良好的强度重量比和低生产成本使其在车身和底盘结构中也得到了广泛的应用。由于内高压成型件的形状非常复杂,而且有一定数量的孔和槽要切割,因此采用传统的冲切模具是无法加工的,三维激光切割是目前最佳的解决方案之一。

 

高硬质钢材料(温热成型钢)具有极高的内部张力(1500MPa/mm2),因此弹性变形非常小,非常适合在汽车车身对强度要求高的部位使用,如保险杠支架、前梁、侧梁、加强筋等位置。而在相同的强度要求下,高硬质钢的重量比正常钢板要轻许多,并可减免很多焊接工序,因此在保证安全的前提下可以有效地降低车身的重量。正是因为如此,这种材料的零件几乎无法采用传统的冲切模具方式加工,而唯一的解决方式就是三维激光切割。

 

 


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